С тех пор, как в 1906 году была представлена первая в мире промышленная электродуговая печь, история сталеплавильного производства электродуговых печей насчитывает 70 лет. Однако до того, как вторая мировая исчезла из-за высокой стоимости электроэнергии и отсутствия материальных ограничений, уровень оборудования и технологий электродуговых печей все еще находился в стадии постоянного улучшения. После Второй мировой войны крупномасштабное электрооборудование и совершенствование сталеплавильного оборудования и технологий сделали разработку замороженной стали в электродуговых печах очень быстрой. Особенно в последние 20 лет, с быстрым развитием метода кислородного сверхдувного конвертера 44, оригинальный метод мартеновского производства стали, в котором использовался стальной лом, все чаще заменяется конвертерным методом, в котором в основном используется шихта из расплавленного железа, что вызывает новые изменения в соотношении спроса и предложения сырья во всей черной металлургии. Это требует разработки электродуговых печей, «поедающих металлолом» для балансировки. Можно сказать, что детали электродуговых печей и кислородные конвертеры с верхним продувом дополняют друг друга и становятся двумя основными сталеплавильными заводами в мире в этом столетии.

В настоящее время общей тенденцией развития электродуговых печей в мире является:

Производительность печи становится все больше и больше, мощные, сверхмощные источники питания и технологии рафинирования вне печи быстро развиваются, а использование сталеплавильного производства из губчатого железа и автоматизированного непрерывного производства привлекло широкое внимание. Большая сковородная электродуговая печь способствует повышению производительности электропечи, снижению энергопотребления, сокращению инвестиций, упрощению производственного процесса и вилки на заводе и в мастерской v_. (Я эффективно проявляю эффект механизации и автоматизации и реализую автоматический и непрерывный производственный взрыв.) Из-за этого в настоящее время некоторые крупные страны-производители стали в мире движутся в сторону печей, масштабных разработок 11N-I, появились 600-тонные крупногабаритные электродуговые печи. Крупномасштабная мощность печи совместима с крупномасштабной мощностью трансформатора, и эффективное согласование двух может полностью оказать свое влияние. Так называемая электродуговая печь сверхвысокой мощности означает, что производительность трансформатора на тонну стали более чем в два раза превышает обычную мощность. Он похож на обычную энергетическую печь, помимо перемещения, наклона, некоторые также могут поворачиваться на определенный угол, чтобы изменить взаимное положение электрода и футеровки печи K} t11. Область «холодной точки» расплавленного бассейна вставляется в кислородный пистолет (или городской распылитель) со стены или крыши печи, а энергетический алтарь подается централизованно, так что время плавления 100 тонн стали сокращается до 1 ~ 1,5 часа. Как своего рода оборудование для плавки стального лома или губчатого железа, с рафинированием в печи, может значительно повысить производительность и коэффициент использования стали для оборудования, улучшить качество стали, снизить различное потребление и значительно снизить стоимость производства стали. В зарубежных странах, таких как Соединенные Штаты, с момента принятия технологии сверхвысокой мощности электродуговая печь, которая первоначально в основном производила специальную сталь, постепенно перешла на производство обычной +1,7 9 с технологией рафинирования за пределами Шанхая, так что качество стали было улучшено, и производство стали постепенно приблизилось к кислородному конвертеру).

Так называемая печь отжига плавки заключается в том, чтобы поставить общее сталеплавление: задачи рафинирования, которые должны быть выполнены в печи, такие как отсоединение. К. Десульфуризация, деурбанизация, дегазация, девключение и регулировка состава и температуры расплавленной стали перемещают в ковш или другие специальные емкости для получения комплексного технико-экономического эффекта от улучшения качества подшипника 1}'9. Таким образом, сталеплавильное производство делится на два этапа, поэтому его также называют вторичным методом выплавки стали. Общая сталеплавильная печь, в которой выполняется первая стадия первичного рафинирования, называется первичной печью, а контейнер, предназначенный для рафинирования на втором этапе, называется рафинирующей печью. Глядя на технику рафинирования и нахождения вне печи, ее можно условно разделить на две категории: одна из них - это устройство (колодезная печь), которое публикует использование легкой кислородной реакции в реальном пространстве для опреснения и дегазации. Такие как VOD public (обезуглероживание с продувкой воздухом кислородом), метод DH (вакуумная дегазация натриевой упаковки), метод RH (дегазация в вакуумном цикле) и так далее. Один из них заключается в использовании разбавляющего эффекта остатка нейтрального газа, такого как аммиак, захват и водяной пар, для снижения парциального давления CO, тем самым ускоряя углеродно-кислородную реакцию и способствуя очистке дегазации. Такие как обезуглероживание AOD (очистка баллона кислородом, обезуглероживание), метод SOD (обезуглероживание водяного пара, рафинирование) и так далее. Производство стали из губчатого железа некоторые называют методом прямого восстановления. Он заключается в предварительном спекании выбранной железной руды, чтобы превратить ее в окатыш губчатого железа с содержанием железа более 90%, а затем непосредственно использовать эту окатыш для изготовления стали в электродуговой печи, отсюда и название. Закон начал экспериментировать в 1961 году и быстро развивался на протяжении многих лет. В настоящее время общая производственная мощность агломерационных железорудных заводов в мире достигла почти 10 миллионов тонн. Он не только добавляет новое сырье для производства стали в электродуговых печах, но и закладывает основу для полностью непрерывного производства стали. Что касается непрерывности производственных операций, то в настоящее время речь идет в основном о совместном использовании плавильного оборудования, так что функция плавильного оборудования Huaben является специализированной, например, мощная электрическая печь сверхвысокой мощности может быть специально использована для непрерывного плавления шихты. Это дает возможность проводить непрерывные погрузочные работы.

Автоматизация сталеплавильного производства - это в основном применение электронных компьютеров в сталеплавильном процессе. Для реализации автоматического управления такими процессами, как плавление, рафинирование и изготовление А, реализована автоматическая регулировка энергопотребления для реализации автоматического управления теплоснабжением, автоматического управления различными сталеплавильными операциями и автоматического контроля химического анализа, качества продукции, подсчета, отчетности, обработки данных и т. д.

В настоящее время появилось много электродугового сталеплавильного оборудования с первоначальной автоматизацией и непрерывностью работы. Применение электронных вычислительных машин в электродуговых печах также становится все более обширным, и появление полностью автоматизированного и непрерывного производства стали в электродуговых печах не будет слишком долгим.